従来の超音波探傷試験では見つけにくいきずも検出。
検査時間の短縮および、画像によるわかりやすい報告が可能。

大検では、従来の超音波探傷試験（UT）の進化形であるフェーズドアレイUT（PAUT）を積極的に活用しております。

フェーズドアレイUTを用いれば、検査結果を画像として残せるため、放射線透過試験（RT）の代替としての活用も可能です。

RTの短所（厚物には向かない）を補い、UTの短所（結果が画像ではない）も補えるフェーズドアレイUTは、従来の課題を克服するソリューションとしても注目されています。
検査・調査の要件事項に応じて活用方法をご提案いたしますので、まずはお気軽にお問い合わせください。

フェーズドアレイUTのメリット

• 検査結果を画像で確認でき、証拠として残せる
• 一度に広範囲を検査でき、検査時間を大幅に短縮できる
• 複数の角度から探傷でき、きずの検出精度が高い
• 検査結果にCADデータを重ね合わせて表示することも可能
• ビームの広がりにより、物理的にアクセスできない箇所の検査もある程度は可能
• 従来法では困難な材質にも対応しやすい

フェーズドアレイUTでは複数の小さな素子がアレイ状に並んだアレイ探触子を用います。それぞれの素子がタイミング（位相）をずらして超音波を出すよう制御することで、様々な角度や焦点位置で超音波ビームを形成し、試験体内部のきずを効率良く検出することができます。

フェーズドアレイUTの活用例

フェーズドアレイUTは、その様々なメリットにより近年導入が進んでいますが、未だJIS規格化されていないため、現状は規格に縛られない個別調査への活用が主となっています。

放射線透過試験（RT）の代替として

弊社のお客様のフェーズドアレイUT活用例として多いのは、放射線透過試験（RT）の代替です。

放射線透過試験では難しい板厚40mm以上の試験体に対応でき、しかも検査結果が画像で確認できる（証拠を残せる）という点で、フェーズドアレイUTが採用されています。

具体例としては、ダムの水門の扉体（板厚120mm程度）の溶接部検査などの実績があります。

減肉など腐食調査への活用

パイプやタンク、圧力容器などの肉厚（腐食や摩耗等による減肉の調査）も、フェーズドアレイ腐食マッピングを用いることで可視的にプロファイルすることができます。
また腐食マッピングにより、減肉部と製造過程で生じた内部きずの識別も容易になります。

長軸探傷への活用

フェーズドアレイUTは探触子を物理的に動かさずに広範囲を探傷可能なため、車軸やモーター軸など長尺物の検査時間を大幅に短縮することができます。

SUS厚物溶接探傷への活用

オーステナイト系ステンレス鋼はフェライト系の材料に比べて結晶粒が大きく、さらに溶接部となると溶接合金によって組織が複雑になり横波が入っていかないため、従来法での検査はかなり難しくなります。
この問題を克服するためにもフェーズドアレイUTが有効です。

フェーズドアレイUTの画像例

フェーズドアレイUTでは4パターンの画像を表示することが可能です。

Aスキャン／Sスキャン

▲溶接不溶着⾼さの測定例

Aスキャンは従来のUT装置と同様に、エコー高さと探触子からの距離を表示します。

Sスキャンは超音波ビームの走査角度と距離の関係を扇形に表示する断面画像です。様々な角度できずを観察することができます。

Bスキャン

▲腐食データ例Bスキャン（断面ビュー）

Bスキャンは、探傷方向の断面画像を表示します。探触子の走査方向に対して、深さ方向の情報を視覚的に確認でき、きずの位置や形状を把握しやすくなります。

Cスキャン

▲腐食データ例Cスキャン（上面ビュー）

Cスキャンは、試験体の平面画像を表示します。きずの平面的な位置や広がりを把握するのに適しています。

これらのスキャン画像をリアルタイムに表示することで、きずの位置の特定や疑似エコーの判断が容易になります。

CADデータ重畳表示例

フェーズドアレイUTの装置には、CAD 図面を取り込み検査画像に重ねて表示する機能があります。

CAD図面を重ねることで、超音波が試験体のどの位置で反射しているのかが可視的にわかるため、きずによる反射なのか形状による反射なのかの判断が容易になります。

また、CAD図面によって事前に試験体の断面形状や溶接線を正確に定義した上で検査結果を重ね合わせることができ、形状が複雑な試験体の検査もより効率的かつ正確に行うことができます。

上の画面は、車軸の先端の検査結果画面にCAD図面を重ねて表示した例です。わかりやすいようにCAD図面の線をオレンジ色の線でなぞっています。

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